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  目 录 一、公司简介 二、用途及特点 三、使用说明 四、安全操作要求 五、安全操作流程 六、维护保养规程 一、公 司 简 介 河南省天利工业炉有限公司为中原地区著名的专门干生产各类热处理连续生产线、工业电炉、燃气炉、熔铸炉、铝行业用炉等节能环保的先进工业炉窑，集重型装备制造、科研开发、设计、销售、售后服务为一体的股份制科技型龙头骨干企业。现为中国热处理行业协会会员单位、中国实型铸造协会团体会员单位。公司座落于中原新兴工业城市新乡，位于榆东工业开发区S307省道旁，公司厂房高大，车间装备现代化，其中总起吊能力75T，起吊高度13米。拥有高素质的员工团队，工艺技术先进，制造装备能力强大，检验测试手段齐全、质保体系完善。拥有自动焊接、卷圆、折弯、剪板、大型智能数控/等离子切割机、风机平衡测试台、热电偶校验平台、设备冷调实验台、压力测漏仪、物理化验室，并拥有一流的机械切削加工中心和处于领头羊的炉用耐热钢研发中心。 公司坚信没有科学技术就没有发展的人才战略规划，以人为本，建立起一支团结、高效并富有创新精神的高技能队伍。在全国有关科研机构、设计院、重点高校的鼎立相助与合作下，以开发研制适合国情的高质量低能耗的工业窑炉为己任，不断追求与探索，目前完全具备自主研发、制造各类大型节能型热处理设备的强大实力。研发生产的大型台车式高温电阻炉、台车式燃气炉处于国内领先水平。 公司自成立以来，秉承中国传统商德，建立诚信市场，造就信用经济。先后与郑煤机集团股份有限公司、第一拖拉机股份有限公司、东方电气集团、金龙铜管集团、万基铝业集团等一批国内有名的公司建立长期战略合作伙伴关系。产品以节能、环保、高效、精确控制、简单易操作、维修方便、经济实用获得客户的认可和广泛称赞。 公司始终倡导团结务实，诚信为本的企业精神，始终贯彻“理解、忠诚、奉献、创新的企业文化，一贯坚持质量第一、客户第一、信誉第一的经营理念，以智慧、 科技、管理、服务铸就高质量的工业炉精品，以持续的质量改进满足您的需求，以真诚、热情、奔放的心态欢迎您的到来！ “得中原者得天下”，“诚信天利、技术天利”服务中国、走向世界！ 二、用途及特点 台车式燃气炉是国家节能型周期作业炉，超节能结构，节约能源的效果15%。台车采用防撞击密封砖，炉门和台车均采用采用气缸杠杆式压紧机构，自动密封台车和炉门。大多数都用在大、中型铸件、管件和结构件等金属整件及配件淬火、退火、正火热处理使用。 燃气炉特点如下： 1、燃气炉炉温均匀，工件受热均匀； 2、燃气炉装载量大、生产率高，适用于很多类型； 3、燃气炉炉衬采用全纤维结构，提高炉体保温性能，节约能源，降低生产所带来的成本； 4、燃气炉装卸料方便，操作条件好； 5、燃气炉设有连锁保护设施，可防止因误操作而发生的故障及事故； 6、无污染，环保效益好。 三、使用说明 在使用炉子前，操作人员一定了解炉子及辅助设备（控制、仪表等）的构造和性能、同时也应了解电气管道的布设情况。在接通电源前，应首先检查控制线路是不是正确，接触情况是否良好。 对炉子进行全方位检查后，使用前一定要进行烘炉。烘炉主要分三个阶段： 1.水分排出期：炉子升温从常温至200℃是泥浆中的水分以及砌体内的部分潮气的排除期，这时必须打开炉门，同时在200℃时要保温较长的时间，以保证水分的充分排出。 2.砌体膨胀期：从200-400℃期间，是砌体开始膨胀变形期，这时应缓慢升温，如果升温过快，容易因砌体急剧膨胀而产生裂纹、损坏。 3.保温期：在400℃以上可随炉子工作时候的温度的不同而确定升温速度和保温时间，每升高100-200℃也应适当保温一段时间，过急往往容易损坏砌体。 对于刚砌好炉衬的炉子，应在环境和温度不低于5℃的空气中自然干燥2-3昼夜，然后按下表进行烘炉，曲线图如下：  烘炉操作要点： 1、机械、电气等设备试运行合格方可烘炉，先在台车各烧嘴部位浇注料上铺一层20mm纤维毯，以免过热。 2、开烧咀执行烘炉曲线，刚开始应加强火苗控制，不应让火非间接接触台车浇注料。 3、认真做好烘炉记录和交接班记录，收集好烘炉记录纸。 4、密切关注注意炉体结构变化，遇到不正常的情况及时汇报，并采取紧急措施加以处理，若遇到必须停炉的情况，应立即停炉，并以≤40°C/h的速度降到室温，等处理完导常情况，重新执行烘炉曲线、避免急剧升降温和局部过热现象。 6、烘炉后，应按≤40°C/h降温速度缓慢降至室温四、安全操作要求 1、一般要求 (1）操作工必须专门培训，经有关部门考核合格后，方可工作。 (2）每年进行体检，体检合格方可上岗，酒后或身体不适者不能操作。 （3）实行专人操作制度，严格执行交接班制度，非专业人员不得操作。 (4）新安装的台车炉，必须要按照规定烘炉，之后，按规定进行试运行，经有关部门确认合格后方可投入到正常的使用中。 2、操作前的要求 (1）确认炉体及台车符合标准要求，轨道上无障碍物，轨端挡体是否牢固，行程开关是不是可靠。检查轨道坡度，两轨高低差是否符合规定。 (2）各传动部分。减速机油量是否充足，各螺栓是否紧固，检查传动部分有无异响，链条松紧程度是否合适。 (3）用500V的兆欧表测量绝缘情况，在常温下进行，当控制回路的电源电压不大于500V时，回路的对地绝缘电阻一般应不小于0.5MΩ (4)检查炉底板及台车耐火砖炉衬，有无明显缺陷，如果有破损立即修复 (5)使用检漏仪检查每个连接处是否漏气，如漏气应在操作前及时修理。 3、操作中的要求 (1）当检查合格后开始工作时，必须严格掌握台车装载量，不得超载作业。工件装好后，启动台车，把台车开进炉膛内，台车就位后，先点小火，关闭炉门，一切密封好后，开始对炉子进行加热，加热一段时间要对炉子外围观察看有无跑温现象如有异常停炉修复，正常后加热炉子按正常加热工艺规程操作。 (2）保温工序。炉子加热至退火温度后进行保温，保温期间要勤巡回检查温控仪表的及炉子保温情况。达到保温时间后，打开炉门，开出台车，卸下台车上的工件，进行下一道工序。 4、作业后的要求 (1）工作完毕后，台车开进炉膛内，关闭炉门。 (2）所有控制器在操作完毕后，扳到零位，切断电源总开关，控制柜内的温控仪表及功率模块应保证每两周左右清理一下上面的灰尘，整理一次控制柜内的电源线，发现问题及时修整。 (3）整理台车炉周围环境，检查台车炉有无异常，做好交接班工作记录 5、维护及保养 定期检修运行机构并定期润滑，减速机内的润滑油应每年更换一次。 设备运行400小时（大约2个月）进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。 安全注意事项 6.1每次点火前，炉门正前方禁止站人。 6.2穿戴好规定使用的劳动保护用品。 6.3工作场地周围要整齐，不得有防碍操作物品。 6.4严格按设备使用说明书的规定，不超额定温度使用，不超有效加热区区域范围使用，注意装工件时要与侧墙、后墙、炉门保持一定距离。 6.5严禁带电操作和野蛮装卸工件，防止碰坏工件及炉膛。 6.6定期校对仪表和热电偶，勤巡回检查仪表温度情况，保证炉温控制可靠，防止跑温事故。 6.7生产结束时，及时切断总电源，将加热炉开关旋转到断开控位处，同时关闭仪表电源，按生产管理和设备制度规定，对设备和生产现场进行清扫并填写好交接班事项和当面交待清楚后方可离岗。 五、安全操作流程 1、注意事项 燃气炉应由受过培训的专人负责操作，严禁非专业人士私自操作。 1.1燃气炉及燃气管道周围30米内严禁烟火。 1.2确保室内通风顺畅，室内应有排风及配干粉灭火器。 1.3除作业人员外严禁有人在炉顶活动。 1.4经常对各管道，管件，阀门，电器部件进行检查维护，如有损坏或漏气应立即更换维修。 1.5燃气炉长期不使用应关闭所有阀门，开关。 1.6燃气炉上部必须有防雨设施。 1.7如操作或维修人员需进入炉膛内检查和维修时，必须使炉膛温度低于40摄氏度，打开炉门开出台车，并进行强制通风吹扫，经检测合格后才可进入炉膛内。 2.点火前准备 2.1打开控制电柜电源开关，检查各仪表、指示灯是否正常显示。在温控仪上设定需要的满足热处理工艺的最高炉膛温度，建议设定温度比最高温度低5℃。 2.2点击“炉门升”按钮打开炉门，然后点击“台车出”按钮使台车行走到所需位置吊装工件。 2.3工件吊装完毕点击“台车进”按钮使台车完全行走到炉内，然后点击“风机开”按钮。（风压设定在5-6Kpa） 2.4操作人员应检查风机是否正常运行，查看燃气主管道压力表是否显示正常压力（烧嘴前燃气压力正常为6-7kpa）。 2.5点火前确保燃气管道两侧末端的两个放气阀门处于关闭状态。 2.6第一次通气点火或长期不用炉子再次点火必须进行管道吹扫：打开燃气管道阀门，打开两侧燃气管道末端放散阀门，放散2-3分钟，关闭放散阀门（高端配置为自动放散）。 3、点火 3.1打开烧嘴控制器电源开关，点击烧嘴控制器点火按钮，三秒钟火花塞放电点火，绿色指示灯亮，可通过窥视孔观察到火焰。 3.2如若红色指示灯亮，则为熄火报警，报警灯开始报警，表示点火不成功，此时需点击复位熄火按钮，关闭烧嘴控制器电源开关。再检查各线路是否连接牢固，再次点火。 3.3按照以上操作步骤依次点燃4个烧嘴（小火），操作人员需确定单个烧嘴点火成功后方可进行下一个烧嘴的点火操作。 3.4待4个烧嘴小火全部点燃后，操作人员需观察火焰的颜色和长度，火焰呈明亮蓝色，确保炉膛温度均匀。 3.5点击控制电柜“炉门降”按钮关闭炉门，点火完成。 3.6整个燃烧过程及时调节烟道闸板，使炉压控制在10Pa以内，保温阶段控制在5-10Pa。 3.7整个加热过程，操作员应密切注意升温过程中所出现的情况，发现异常情况及时排除。 4、熄火 4.1操作人员需时刻注意控制电柜上温控仪表的温度变化，定时检查各个烧嘴的燃烧情况，如有异常应立即处理。 4.2熄火时应首先点击烧嘴控制柜复位按钮，再关闭烧嘴控制器电源开关，关闭燃气管道阀门。 4.3重复以上操作依次对4个烧嘴进行熄火操作。 4.4不应关闭风机，应使风机继续开启30min以上再关闭，以保护烧嘴及换热器。 4.5点击“炉门升”和“台车出”按钮使炉门升起，台车行走到所需位置吊卸工件。 4.6工件吊卸完毕点击“台车进”和“炉门降”按钮使台车行走到位，炉门关闭。 4.7关闭控制电柜电源。 六、维护保养规程 1. 目的 保持台车式燃气炉的良好状态，以保证使用过程效能，确保产品满足顾客的要求。 2. 范围 适用于台车式燃气炉所有重要部件的保养和管理。 3 工作程序 设备在使用过程中，随着运行工时的增加，各部机构和零件由于受到摩檫、腐蚀、磨损、振动、冲击、碰撞及事故等诸多因素的影响，技术性能逐渐变坏。 3.1保养作业内容 按照保养作业性质可分为：清洁，检查，紧固，润滑，调整，检验和补给作业。检验作业由国家指定的检验部门执行，或由专职检验人员负责进行。 1) 清洁、检查、补给作业一般由设备操作人员执行。 2) 紧固、调整、润滑作业一般由机修工执行。 3) 燃气炉操作作业由专业人员执行。 4) 电气作业由专业人员执行。 4保养制度 设备保养制度是以预防为主，定运行工时进行保养的原则，分为例行保养，一级保养，二级保养，三级保养，季节性保养。 设备保养的分级和作业内容是根据实际使用中技术情况的变化；设备的结构；使用的条件；环境条件等确定。是根据零件磨损规律，老化规律，把程度相近的项目集中起来，在达到正常磨损，老化将被破坏前进行保养，保持设备整洁，发现和消除故障隐患，防止设备早期损坏，达到设备维持正常运行的目的。 4.1设备的例行保养 设备的例行保养是各级保养的基础，直接关系到运行安全，能源的消耗，机件的使用寿命。例行保养作业由设备操作人负责执行，其作业中心内容以清洁、补给、安全、检视为主，坚持开工之前、运行中、收工后的三检制度。检查操纵机构、运行机件、安全保护装置的可靠性，维护整机和各总成部位的清洁，润滑必须润滑到位，紧固松动件等。 4.1.1 设备启动前的工作项目。 1) 清洁设备，清除与生产无关的杂物。 2) 检查各指示仪器，仪表，操作按钮和手柄以及紧急停止按钮是否正常。 3) 检查各部位有无漏水，漏气，漏电的现象。 4.1.2设备运行中的检查。 1) 注意各仪器仪表的工作情况，及各部位有无异常的声响。 2) 运行中注意安全部件是否正常。 3) 遇异常情况要及时向相关部门负责人报告。 4.1.3收工后的作业项目 1) 清洁设备外部，除去管道和清洁各种零部件。 2) 放尽管道系统内的剩气，检查润滑油的质量，油量视需要补给。 3) 排除运行中发现的缺陷和故障。 4.2 设备的维修保养 设备的维修保养是合理使用设备的重要环节，必须用强制性的保养制度取代那些随坏随修，以修代保，进行频繁的大拆大卸的做法。 设备的维修保养就是在以预防为主的思想指导下，把设备保养作业项目按其周期长短分别组织在一起，分级定期执行，设备的定期保养分为：一级保养，二级保养，三级保养。 4.2.1一级保养 一级保养是各级技术保养的基础，各级技术管理部门必须十分重视一级保养工作的质量。由专业维修工负责执行。主要作业内容以清洁、润滑、紧固为主，检查操纵、指示用仪器、仪表、安全部位、各种阀门、润滑油油平面。 4.2.2二级保养 设备的二级保养以清洁、检查、调整、校验为中心内容。由专业维修人员负责执行。除执行一级保养作业项目，并检查运动部件的润滑油状况，清洗各类滤清器，检查安全机件的可靠性，消除隐患，调整易损零部件的配合状况，旋转运动部位的磨损程度，校验指示用仪器仪表和控制用仪器仪表、计量用仪器仪表，延长使用寿命，维护设备的技术性能。 4.2.3三级保养 三级保养以解体清洗、检查、调整为中心内容。拆检齿轮变速和电磁变速器，清除污垢、结焦，视需要对各部件进行解体、清洗、检查，清除隐患，排除缺陷，对设备进行全面检查，视需要进行除锈、补漆，对电气设备进行检查、试验。 4.2.4季节性保养 因冬、夏气温相差悬殊，设备的工作条件也发生明显变化。为此，在进入冬夏两季之前，应结合二级保养进行季节性保养作业，以避免因气温变化造成设备性能不良和机件损坏。 4.3 使用过程故障维修 生产过程中若发生机械设备故障，应及时通知本组组长联系维修人员维修，并填写“设备维修记录单”。维修后，经使用人检验正常运行后再进行正常工作。 4.4 保养时间安排 日常例行保养由操作工按照要求日常进行，“三级保养”由设备维修人员负责，每三个月进行一次。 设备维修保养计划表 编号：TL/QB-072-013-1 计划日期 维修保养内容 备注 设备名称 例行保养 一级保养 二级保养 三级保养 序号号 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 1 炉门提升电机 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 2 炉门提升减速机 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 3 铁链 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 4 台车驱动电机 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 5 台车驱动减速机 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 6 高压离心风机 每天 每周/次 每月/次 3个月/次 注：1、例行保养由操作工每天进行； 三级保养由设备维修人员负责，每三个月进行一次。 三相异步电动机维护保养 启动前的准备和检查 1、检查电动及启动设备接地可不可靠和完整，接线、检查电动机铭牌所示电压、频率与电源电压、频率是否相符。 3、新安装或长期停用的电动机启动前应检查绕组相对相、相对地绝缘电阻。绝缘地那组应大于0.5兆欧，如果低于此值，须将绕组烘干。 4、对绕线型转子应检查其集电环上的电刷装置是否能正常工作，电刷压力是不是满足要求。 5、检查电动机转动是否灵活，滑动轴承内的油是否达到规定油位。 6、检查电动机所用熔断器的额定电流是否符合要求。 7、检查电动机各紧固螺栓及安装螺栓是否拧紧。 上述各检查全部达到要求后，可启动电动机。电动机启动后，空载运行30分钟左右，注意观察电动机是否有异常现象，如发现噪声、震动、发热等不正常情况，应采取措施，待情况消除后，才能投入运行。 启动绕线型电动机时，应将启动变阻器接入转子电路中。对有电刷提升机构的电动机，应放下电刷，并断开短路装置，合上定子电路开关，扳动变阻器。当电动机接近额定转速时，提起电刷，合上短路装置，电动机启动完毕。 维护 1、电动机应经常保持清洁，不允许有杂物进入电动机内部；进风口和出风口必须保持畅通。 2、用仪表监视电源电压、频率及电动机的负载电流。电源电压、频率要符合电动机铭牌数据，电动机负载电流不得超过铭牌上的规定值，否则要查明原因，采取措施，不良情况消除后方能继续运行。 3、采取必要手段检测电动机各部位温升。 4、对于绕相型转子电机，应经常注意电刷与集电环间的接触压力、磨损及火花情况。电动机停转时，应断开定子电路内的开关，然后将电刷提升机构扳到启动位置，断开短路装置。 5、电动机运行后定期维修，一般分小修、大修两种。小修属一般检修，对电动机启动设备及整体不作大的拆卸，约一季度一次，大修要将所有传动装置及电动机的所有零部件都拆卸下来，并将拆卸的零部件作全面的检查及清洗，一般一年一次。 摆线 总则 本规程适用于摆线针轮减速机（以下简称减速机）的维护和检修；摆线针轮减速器的维护检修亦可参照执行。 2 检修间隔期 2.1 检修类别 检修类别分小修、中修和大修三类。 2.2 检修间隔期 检修间隔期见表1 表1 h 检修类别 小修 中修 大修 检修间隔期 4300 13000 26000 3 检修内容 3.1 小修 3.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。 3.1.2 检查，紧固各部位螺栓。 3.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。 3.2 中修 3.2.1 包括小修内容 3.2.2 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。 3.2.3 拆检润滑油及疏通油路。 3.2.4 检查，更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。 3.2.5 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及O型密封环。 3.2.6 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。 3.2.7 找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。 3.3 大修 3.3.1 包括中修内容 3.3.2 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件。 3.3.3 检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。 4 检修前的准备 4.1 技术准备 4.1.1 使用说明书、图样及有关标准等技术资料。 4.1.2 运行、修理、缺陷、隐患、故障、功能失常等记录。 4.1.3 减速机温升、噪声、振动、功率（通过测量工作电压及电流计算）及渗漏等技术性能预检，并记录。 4.1.4 制定中修、大修方案。 4.2 物资准备 4.2.1 需要更换的常用备件：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、浸清衬垫纸垫、骨架橡胶油封、O型密封环及其它需要更换件。 4.2.2 清洗用油，油盘及需加注润滑油（脂）。 4.2.3 检测工具、量具和拆卸工具。 4.3 安全技术准备 4.3.1 断电，标志《禁止开启》警示牌。 4.3.2 易燃、易爆岗位有关措施。 5 检修方法 5.1 拆卸 5.1.1 程序 拆下润滑油泵（仅立式减速机）。 拧开机座底部油塞，放净润滑油。 松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。 取出轴销套。 拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮Ⅱ。 取出转臂及其轴承组合件。 取出隔离环和摆线 拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。 5.2 针齿壳、针齿销 针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。 5.3 隔离环 隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。 5.4 转臂轴承 转臂轴承如发现有损坏或轴承支撑架损坏则需更换，更换转臂轴承必须采用专用拆卸工具拆卸轴承。 5.5 销套 对个别磨损严重的销套，可采用磨削外圆（磨削尺寸消除原磨损痕迹为准）的方法修复。 5.6 漏油 漏油缺陷要求更换密封圈来修复。 5.7 装配 5.7.1 装配前，清洗箱体内腔和各零件，对滚动轴承涂以润滑脂。 5.7.2 装配按拆卸的相反程序进行。 5.7.3 装配时切记两个摆线°对成或上下重合）。 6 检修质量标准 6.1 摆线 更换的齿轮材料应符合下列要求： a. 针齿中心圆直径De≤270mm为GCr15轴承钢，De＞330mm为GCr15SiMn轴承钢，不允许用低于GCr15轴承钢的其他材料代用； b. 硬度为HRC58～62 c. 金相组织为隐晶马氏体+结晶马氏体+细小均匀渗碳体（马氏体≤3级）。 6.1.2 摆线齿轮柱销孔相邻孔距的公差δt2，应符合表2的规定。 表2 mm D2 150 180 220 270 330 390 δt2 0.042 0.050 0.060 6.1.3 摆线齿轮与轴承配合的尺寸精度和表面粗造度应符合表3规定。 表3 部位 尺寸精度 Ra值μm 与轴承配合孔 H6 ≤0.8 6.1.4 齿面不得有毛刺、裂纹、胶合伤痕及点蚀伤痕。 6.1.5 如转臂轴承的滚动轴承用2000型（GB288）滚动轴承代用时必须保证摆线齿轮的轴承配合孔同转臂轴承的配合间隙符合： a. 孔径D0≤60mm时，间隙≤0.05mm，配合间隙允许极限0.10mm。 b. D0＞60mm时，间隙为0.05～0.08mm，配合间隙允许极限0.13mm。 6.2 针齿壳 6.2.1 更换的针刺壳的材料为不低于HT200灰铸铁，并进行人工时效处理。 6.2.2 针齿销孔相邻孔距的公差δt1，应符合表4规定。 表4 D2 150 180 220 270 330 390 δt2 0.04 0.05 0.06 0.07 6.2.3 主要尺寸精度和表面粗造度应符合表5规定。 表5 部位 尺寸精度 Ra值μm 针齿销孔 H7 ≤1.6 与端盖配合的孔 ≤3.2 与机座相配合的止口外圆 H6 6.2.4 针齿销孔磨损后孔的容许上偏差值见表6。 表6 针齿销孔直径 容许上偏差 ≤10 0.030 ＞10 0.037 6.3 输出轴 6.3.1 更换的输出轴的材料为45#钢，并经调质处理，硬度为HB187～229。 6.3.2 轴与轴颈不得有裂纹，毛刺、划痕等缺陷。 6.3.3 尺寸精度和表面粗造度应符合表7规定。 表7 部位 尺寸精度 Ra值μm 与轴承配合的轴颈 K6(D2≤450mm) js6(D2≥550mm) ≤1.60 轴承孔 G7 ≤3.2 销孔 R7 6.4 转臂（偏心套） 6.4.1 更换的偏心套的材料为45#钢，并经调质处理或正火处理，硬度为HB170～217。 6.4.2 偏心距的极限偏差应不超过±0.02mm。 6.4.3 形位公差应符合表8规定值。 表8 部位及形位公差名称 精度等级不低于 两外圆的圆度 6级（GB1184—80） 内孔的圆度 7级（GB1184—80） 6.5 机座 6.5.1 更换的机座的材料为HT200灰铸铁，应进行人工时效处理。 6.5.2 机座不得有裂纹、砂眼、同针齿壳结合面应平整光滑，保证装配严密。 6.6 针齿套与针齿销 6.6.1 更换的针齿套与针齿销的材料为GCr15轴承钢，经淬火并回火硬度为HRc58～62。 6.6.2 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0.80μm；内圆，Ra值不大于1.6μm。 6.6.3 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。 6.6.4 针齿套与针齿销的配合间隙应符合表9规定。 表9 mm 针齿套外径 针刺销直径 间隙标准 使用极限 ≤14 ≤10 0.083 0.13 14～35 10～24 0.100 0.15 ＞35 ＞35 0.119 0.17 6.7 柱销套（输出轴销套）与柱销（输出轴销）。 6.7.1 更换的柱销、柱销套的材料为GCr15轴承钢。淬火并回火后硬度HRC58～62。 6.7.2 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0.80μm；内圆，Ra值不大于1.6μm。 6.7.3 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。 6.8 骨架式橡胶油封 6.8.1 输入轴选用PG型或SG型高速骨架式橡胶油封；输出轴选用PD型或SD型低速骨架式橡胶油封。 6.8.2 更换的油封材质应具有良好的耐油性，油封的边唇应锐利而平滑，张开后有足够向径向力，腰部要柔软而富有弹性，弹簧要拉力适度。 6.8.3 油封不允许有老化、皱纹、裂纹等缺陷。 6.9 装配前应检查O型密封圈表面光滑和直径尺寸均匀度合格，表面无划伤、裂纹。 6.10 密封衬垫 6.10.1 各结合面所用的密封垫圈、浸渍衬垫纸或耐油橡胶垫，要求耐油性好，表面光滑。 6.10.2 浸渍衬垫纸板自由状态厚度为0.8mm，压缩后的厚度应为0.5mm，并表面平整，无飞边及毛刺。 6.11 主要零件的配合 主要零件的配合，符合表10要求 表10 相配合零件名称 配合级别 针齿壳与针齿销 H7/h6 针齿条与针齿销 D8/h6 针齿壳与端盖和机座 H7/h6 柱销与柱销套 R7/h6 输出轴与紧固环 H7/r6 7 试车与验收 7.1 试车前的准备 7.1.1 按下列要求做好润滑工作： a. 润滑油（脂）质、油量符合说明书要求； b. 润滑的关键部位是转臂轴承。 7.1.2 检查零、部件完整，各连接螺栓紧固。 7.1.3 手动盘车无异常。 7.2 试车 7.2.1 空载试车 空载试车时间不少于4小时。 试车须符合下列要求： a. 各连接件、紧固件不得有松动现象； b. 各密封处，结合处不得有渗油及漏油现象； c. 减速机运转平稳正常、无冲击、振动及不正常声响，机体振幅小于0.03mm。 d. 油泵工作正常，示油器显示油流清晰，油路畅通。 7.2.2 负载试车 分别按额定载荷的50%、75%及100%三个阶段逐步加载，三个加载阶段均不少于2小时，每段温升应稳定。 负载试车总时间不少于24小时。 负载试车应符合下列要求 a. 在额顶转速及萼定载荷下，最高油温不得超过80℃，电流不得超过电动机规定的额顶电流； b. 减速机运转应平稳正常，不得有冲击、振动和不正常声响，机体振幅应小于0.08mm。 7.3 验收 7.3.1 检修记录、试车记录完全、正确。 7.3.2 机器外观及检修质量合格。 7.3.3 试车符合7.2.1及7.2.2则通过验收。 8 维护及常见故障处理 8.1 维护要点 8.1.1 本机应工作在环境温度为-25℃～40℃内，若环境温度较高，应采取通风措施或用石棉板隔热。 8.1.2 润滑 a. 重点做好处于高速重载下工作的转臂轴承的润滑，应定期加油，检查油位，严禁无油运转。 b. 推荐用50号机油或与其性能相近的其他润滑油，对于18.5KW以上的减速机，可选用极压工业齿轮油； c. 切忌有腐蚀性及不洁物混入油中； d. 换油周期：最初运转200小时进行的一次换油，每天工作10～24小时的3月换一次油，每天工作不足10小时的6月换一次油，采用润滑脂的，每6个月换一次油；工作环境超过35℃及高湿度或周围有活动性气体的，换油周期缩短一半。 8.1.3 检查各部位温度、振动和密封，若发现异常，则应停车处理。 8.1.4 检查示油器油流情况，判断油泵工作状态。 8.1.5 经常倾听机器声响，若有异常应及时处理。 8.1.6 工作电流不能超过电动机规定的满载电流。 8.1.7 检查、紧固各部位螺栓。 8.1.8 保持设备整洁及周围环境卫生。 8.2 常见故障处理 常见故障见下表 故障现象 产生原因 处理方法 渗漏油 1 减速机轴同被驱动装置轴安装时对中精度低，加快了油封及轴承的磨损，形成渗漏油 2 结合面的密封垫（浸渍衬垫或耐油橡胶垫）或O型密封环损坏 3 输出轴端油封损坏或紧固环外圆表面磨损 4 结合面螺栓松动 5 润滑油中不洁物及杂物太多，使油封磨损加快 6 润滑油过多，运转中形成或过高的搅拌热，导致油从油封处渗漏。 1 重新找正及调整联轴节，保证对中精度；更换新的骨架式橡胶油封（PD型或DS型） 2 按要求更换 3 更换新油封，或将原紧固环去掉，更换 4 将螺栓配合弹簧垫圈紧固 5 将陈油放尽，冲洗机内后，更换新油及油封 6 按油标的规定油面加油，切勿过多 温升过高 1 润滑油或润滑脂性能不佳 2 转臂轴承润滑不良 3 转臂轴承损坏 1 按说明书推荐的润滑油或润滑脂牌号，予以加足，切勿降低牌号 2 按规定油面加足润滑油；保证润滑油泵正常工作及油路畅通 3 更换转臂轴承 运转声响异常 1 安装误差大，使减速机轴同被驱动装置轴对中精度太低，致使轮齿啮合及轴承运转声音异常 2 使用链条传动时，链条太紧 3 零件损坏（如针齿套、针齿销、柱销套等） 1 重新找正，调整联轴器 2 调整链条松紧度 3 拆机检查，修复或更换 示油器中油流不循环 1 油路堵塞 2 润滑油泵损坏 1 将油路疏通后，放尽机内陈油，冲洗机内油垢及杂物，再加入新油 2 检查润滑油泵，若发现零件（如泵体、凸轮、弹簧等）损坏，者应修复或更换 电动机温升过高 1 电动机功率不足 2 电动机质量不佳 1 应增大容量，选择适当功率的电动机 2 更换新电动机 高压离心通风机维护保养 1 总则 1.1 适用范围 本规程适用于风量3000—200000m3／h的单级或多级离心式风机的维护及检修。 1.2 结构简述 离心式风机由机壳、叶轮、轴及轴承箱等主要部件构成；一般由电动机驱动，驱动机与风机之间有时有变速装置。 1.3 设备性能 部分离心式风机的性能见表1。 型号规格 风量，m3／h 风压，Pa 级 数 电机功率，kw 转数，r/min G4-73-11N0-10D右900 G4-73-11N0—9D右900 Y4-73-1N0—9D右1800 Y4-73-11N0—12D右00 D300 D1100 S1100 33100~61600 32900 43900~54700 57200~107000 18000 66000 60000 27330.6 33596.6 33063~32663 39196~27730 39240~68670 19620 7360 1 1 1 1 4 1 1 55 30 55 100 630 500 290 1475 1470 1470 1470 2950 2975 2950 2设备完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 风机零、部件完整齐全，质量符合要求. 2.1.2 电流表、温度计、压力表等灵敏准确。 2.1.3 基础、机身稳固，各部连接螺栓紧固，符合技术要求。 2.1.4 转子轴向窜量及各部间隙符合要求。 2.1.5 冷却水管、风管、阀门、支架等安装合理。 2.1.6 防腐完整，符合要求。 2.2 运行性能 2.2.1 设备运转平稳，无异常振动和杂音，电机温升和电流不超过允许值。 2.2.2 设备达到铭牌出力或查定能力，满足生产需要。 2.3 技术资料 2.3.1 设备总图、易损零件图、产品合格证、使用说明书、性能试验记录齐全。 2.3.2 设备正常运行记录、润滑油分析和换油记录、历次检修记录齐全、准确。 2.3.3 有操作规程、安全技术规程和维护检修规程。 2.4 设备及环境 2.4.1 设备整洁，表面无灰尘、油垢。 2.4.2 设备及管道无跑、冒、滴、漏。 . 2.4.3 设备周围环境清洁，无积水、杂物。 3设备的维护 3.1 日常维护 3.1.1 每班检查润滑油油位、油压、油温及冷却水管线是否畅通，水量是否满足需要。 3.1.2，每小时检查一次风机运转状况，有无异常振动和杂音。电机温升和电流是否超过允许值，风量、风压是否满足生产需要。 3.1.3 做好巡回检查工作，每班检查各密封点有无泄露，连接螺栓有无松动，并及时消除缺陷。 3.1.4 做好设备的清扫、清洁工作。 3.2 定期检查内容 用测振仪对风机轴承进行监测，每10天—次，并做好记录，振动值应符合表2规定。 表2 转速,r/min ≤1000 ≤1500 ≤2000 ≤2500 ≤3000 ≤4000 双振幅，mm ≤0.10 ≤0.08 ≤0.07 ≤0.06 ≤0.05 ≤0.04 3.3 常见故障处理方法 常见故障及处理方法见表3。 现象 原 因 处理方法 现象 原 因 处理方法 振动加剧 1.转子不平衡 2.转子叶轮内积垢 3.动静部分相擦 4.叶轮变形或腐蚀 1.重做静平衡或动平衡 2.清除积垢后做平衡 3.停机检查有关间隙， 并处理 4.修理或更换 轴承发热 3.滚动轴承安装不正确， 外圈与轴承座孔装配 过紧 4.滚动轴承失效 5.润滑脂加得太多 3.重新装配 4.更换 5.适当减少 5.轴承磨损或压盖松动 6.对中不良 7.润滑油温太低 8.地脚螺栓松动 5.检查、修理或更换 6.重新对中 7.加热润滑油或减少油冷却器进水量 8.紧固 风压降低 流量减小 1.叶轮严重磨损 2.传动带松弛，达不到 额定转数 3.进口管线.清理进口管线.修理或更换 轴承发热 1.油路绪塞，给油不足 2.滑动轴承间隙过小 1.疏通油路 2.调整间隙 2.动、静部分相接 3.异物进入 2.检查修理 3.清除异物 3.4 紧急情况停车 遇有下列情况之一时，应紧急停车： 风机出现异常振动和异响； 轴承过热； 电流超过额定值，调节无效； 其他危及安全运行的情况。 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期 检修周期见表4。 表4 检修类别 小 修 中 修 大 修 周期，月 3 6~12 24~36 4.2 检修内容 4.2.1 小修 检查、紧固各部联接螺栓。 消除设备局部缺陷。 清除管道杂物、水垢。 4.2.2中修 包括小修内容。 解体检查各部件磨损情况，视情况予以修复或更换。 调整各部位配合间隙，达到规程要求。 校验压力表，风量表及其他仪表装置。 4.2.3 大修 包括中修内容。 叶轮静平衡，重要的风机转子做动乎街。 检查轴弯曲情况，及转子组件径向跳动，视情况予以修理或更换。 检查调整机体水平，并消除因风管下沉成吊架松动带来的附加应力。 更换润滑油(脂)。 设备与管道防腐。 5 检修方法及品质衡量准则 转子 5.1.1 铆接叶轮的铆钉应无松动、裂纹及脱落；焊接叶轮的焊缝不得有裂纹和严重的焊 接缺陷。着色探伤不合格的焊接叶轮，须经打磨、清洗、预热、补焊后，再次着色检查，合格后方可使用。 叶轮不得有毛刺、裂纹、变形等缺陷。一舱口环与机壳或隔板上孔的同轴度为 φ0.05mm，口环与轴孔同轴度为φ0.03mm。口环磨损或腐蚀时，可采用喷镀、打磨等方法处理。 5.1.3 轮盘的腐蚀、磨损量大于原始厚度的1/3时，或叶片的腐蚀、磨损量超过原始厚度的1/2时，必须更换叶轮。 5.1.4 主轴应无裂纹、划伤等缺陷，轴颈表面粗糙度为，主轴直线 叶轮与主轴装配前，叶轮应采用去重法作静平衡，其残余不平衡重径积为 U≤44.7W·106/n2 式中U——残余不平衡重径积，g·mm； W——被平衡叶轮的重量，g； n——叶轮工作转速，r／min。 5.1.6 叶轮和主轴组装后作整个转子的平衡，其精度应符合JB3330G6.3—2.5。 5.1.7 转子各部位跳动量应符合图样要求。 5.2 机壳 5.2.1 在轴承部位测量机身水平度误差不大于0.05mm/m。 5.2.2 焊接机壳应光滑、平整、

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